第二章 為什麼汽車 OEM 都採用 Seat Pressure Mapping？──從座椅舒適性、發泡材料到整車驗證

從新車概念設計、座椅骨架開發、泡棉材料選擇，到原型製作、道路測試及量產驗證，每一個階段都可能利用壓力分布量測技術，分析人體與座椅之間的受力情形，協助工程師快速找出設計改善方向。

提升座椅舒適性，降低長時間駕駛疲勞

當駕駛者長時間坐在座椅上時，人體重量主要集中於坐骨、大腿及腰部等區域。如果局部壓力過高，容易造成血液循環受影響，進而產生臀部痠痛、腿部麻木及腰部疲勞等不適感。

Seat Pressure Mapping 可即時顯示人體與座椅接觸面的壓力分布狀況，協助工程師觀察是否出現壓力集中、高壓區域或左右受力不均等問題。透過調整座椅外型、泡棉厚度、支撐結構及椅背角度，可有效分散人體重量，使壓力分布更加均勻，進一步提升長時間乘坐舒適性。

由於電容式感測技術具備高度的重複性與穩定度，研發團隊能在不同設計 Iteration 之間進行客觀的數據對比。

驗證座椅泡棉與材料設計

座椅泡棉（Seat Foam）是影響乘坐舒適度的重要因素之一。泡棉密度、硬度、厚度及回彈特性，都會直接影響人體受力情形。

• 泡棉過硬：接觸面積縮小，受力集中於坐骨突起處，造成高壓刺痛感。
• 泡棉過軟：乘員下陷過深，缺乏骨盆剛性支撐，容易引發不良坐姿與腰椎疲勞。

因此，泡棉材料的設計通常需要透過多次量測與驗證，才能找到舒適性與支撐性的最佳平衡。利用 Seat Pressure Mapping，工程師可以快速比較不同泡棉材料、不同發泡密度及不同結構設計所產生的壓力分布差異，並搭配最大壓力（Peak Pressure）、平均壓力（Average Pressure）及接觸面積（Contact Area）等指標，建立產品設計的客觀依據，縮短開發週期並降低反覆修改成本。

驗證不同體型乘員的乘坐表現

汽車座椅必須滿足不同身高、體重及體型使用者的需求，因此僅針對單一受測者進行舒適度評估並不足夠。在產品開發階段，工程師通常會安排不同體型的受測者進行量測，比較各類型乘員的壓力分布、接觸面積及支撐效果，確認座椅是否能兼顧多數使用者的舒適需求。

此外，搭配高取樣率的量測系統，工程師亦能捕捉乘員進出座椅（Ingress/Egress）動態過程中的極限邊緣壓迫，確保座椅在各種使用情境下皆符合人體工學設計。

動態路試與 NVH/底盤隔振乘載驗證

座椅舒適性不僅受到靜態坐姿影響，在真實道路環境中，加速、減速、過彎及不同路面條件都會改變人體受力狀態。因此，許多汽車開發流程會將 Seat Pressure Mapping 應用於動態測試，分析車輛行駛過程中壓力分布的變化，評估座椅是否能持續提供良好的支撐效果。

• 高速過彎時：觀察側向支撐（Lateral Bolster Support）是否能有效鎖定乘員軀干，減少側向 G 力造成的姿態偏移。
• 行經顛簸路面時：分析懸吊系統轉移至座椅發泡的動態震動響應，評估壓迫峰值波動與車身隔振性能。
• 長途路試時：連續記錄數小時內的壓力重心（COP, Center of Pressure）漂移軌跡，分析乘員因疲勞產生姿勢塌陷（Slumping）的時間點。

建立量化標準，加速產品驗證流程

傳統的座椅舒適度評估多半依賴試乘者的主觀回饋，例如「偏硬」、「較軟」、「腰部支撐不足」等描述。然而，不同受測者的感受可能受到體型、姿勢及個人偏好影響，難以作為產品設計的唯一依據。

Seat Pressure Mapping 則能提供一致且可重複的量測結果，協助研發團隊建立標準化驗證流程。透過相同的測試條件、相同的量測方法及客觀的數據分析，不同版本的座椅設計可以直接比較，快速判斷設計改善是否有效，並降低產品開發過程中的試誤成本。

從數據驅動座椅設計，提升產品競爭力

隨著汽車產業朝向智慧化、電動化及高品質乘坐體驗發展，座椅已成為影響整體車輛價值的重要因素之一。Seat Pressure Mapping 不只是量測工具，更是座椅設計決策的重要依據。它讓工程師能以客觀數據分析人體受力情形，驗證設計成果，並持續優化座椅結構、泡棉材料與支撐配置。

對汽車 OEM、座椅 Tier-1 供應商及車輛研發單位而言，導入壓力分布量測技術，有助於建立標準化的測試流程、提升產品品質一致性、縮短開發時程，並打造兼具舒適性、支撐性與乘坐品質的車用座椅，滿足市場對高品質車輛內裝的要求。